消息传出来最高兴的当然是这些考生，有了双重保险了，以前横在面前的学费问题让梁启超校长给解决了，一出手就是一千名全额奖学金。准备离去的考生听到这消息后放下包裹立即投入紧张的复习中。
胡文楷对周边的步骤让众人吃不透，在复进党内大概也只有蒋秋鸣、戴季陶、吴红霞、孙晓澜知道一个大概。周边全部服软，干部也培训的差不多了，胡文楷对周边只允许威慑不允许占领。
周海泉和胡斌俩人眼里可没有政治只有研发，有了研发基地俩人简直当丹凤街的科研院所当成自己家了。一日三餐全泡在科研院所。
加上胡文楷的理论指导几个月下来科研院所居然接触到粉末冶金了。这项技术在后世是在六十年代才被提出来的，没有想到整整跨越了四十年。
制取粉末是粉末冶金的第一步。粉末冶金材料和制品不断的增多，其质量不断提高，要求提供的粉末的种类愈来愈多。例如，从材质范围来看，不仅使用金属粉末，也使用合金粉末，金属化合物粉末等。
从粉末外形来看，要求使用各种形状的粉末，如产生过滤器时，就要求形成粉末；从粉末粒度来看，要求各种粒度的粉末，粗粉末粒度有500~1000微米超细粉末粒度小于0.5微米等等。
为了满足对粉末的各种要求，也就要有各种各样生产粉末的方法这些方法不外乎使金属、合金或者金属化合物呈固态、液态或气态转变成粉末状态。制取粉末的各种方法以及各种方法制的粉末。
这成果还没有发表已经引得天汾基地很多厂家前来参观，用老皮特的话这玩意简直能改变发动机里程，耐高温皮实耐用，光这两点就是发动机致命的性能。
最直接运用在老皮特的飞机制造业上，飞机发动机上的刹车片、离合器摩擦片、松孔过滤器、多孔发汗材料、含油轴承、磁铁芯、电触点、高比重合金、硬质合金和超硬耐磨零件等因含有大量非金属成分或含有连通孔隙，都不能用普通铸、锻工艺制造，只能以粉末为原料经冷压、烧结等粉末冶金工艺来制造。
航空航天工业中使用的粉末冶金材料比较重要的有刹车片材料、松孔材料和高强度粉末合金三类。
刹车片是飞机机轮刹车装置的核心。飞机着陆速度达200公里/时以上,刹车载荷很大，刹车片表面瞬时温度可达800～1000°c,而且不允许发生粘结，以免刹车失效引起轮胎爆裂。以铁粉或铜粉为主要成分再添加摩擦和防止粘结的非金属粉末制成的粉末冶金刹车片（可以满足这种要求。
绝大多数军用飞机和民用机都采用粉末冶金刹车片。因为每次刹车都会发生磨损，100～500次后就需要更换刹车片，所以它是飞机上用量最大的粉末冶金材料制件。粉末冶金材料
多孔渗透性粉末冶金材料。涡轮发动机润滑系统和飞行器液压操纵系统中使用的青铜或不锈钢过滤器，是防止微粒堵塞和卡滞的重要部件。金属纤维松孔材料的强度和塑性较好，可用于高温部位，火箭发动机喷注器面板、燃烧室内壁和喉部用的发汗冷却松孔材料。
这帮研究员想来想去搞了一个大众项目：铜铁基粉末冶金含油轴承。这项目放在后世也是高科技类项目，也不知道是他们无知无畏还是艺高人胆大。
粉末冶金含油轴承利用烧结体的多孔性,使之含浸10%~40%润滑油,于自行供油状态下使用。运转时，轴承温度升高，由于油的膨胀系数比金属大，因而自动进入滑动表面以润滑轴承，停止工作时油又随温度下降被吸回孔隙。
这玩意简直是传动装备的居家必备，但理论出来后投入生产却困难重重，可以想象出的难度铜铁基粉末冶金含油轴承是以铜粉和铁粉为原料，经模具压制、高温烧结、真空浸油后加工而成，粉末冶金含油轴承一般来说主要是用原料粉经压制，烧结，整形，浸油等工序制造而成的。
周海泉没有学到胡文楷精髓但一些小伎俩还是学的很透彻，他将科研院所和远东大学参与研究的人员组织起来，把步骤和类别分工细化给每个组，一个组发一万元研发费用。
这招还真灵，我靠一万元的转换生产费用又不是研发费用，各小组眼睛都不眨伸手准备那钱。胡斌手按在一堆钱上说：“不拿出转换到生产上，休想拿到一个子。”
钱是推手很快一项实用技术放在周海泉办公桌上。
将置于挤压筒内的粉末、压坯或烧结体通过规定的模孔压出。按照挤压条件不同,分为冷挤压和热挤压。冷挤压是把金属粉末与一定量的有机粘结剂混合在较低温度下挤压成坯块。
粉末热挤压是指金属粉末压坯或粉末装入包套内加热到较高温度下压挤,热挤压法能够制取形状复杂、性能优良的制品和材料。挤压成形设备简单,生产率高,可获得长度方向密度均匀的制品。
挤压成形能挤压出壁很薄直经很小的微形小管,如厚度仅0.01mm,直径1mm的粉末冶金制品;可挤压形状复杂、物理力学性能优良的致密粉末材料,烧结铝合金及高温合金。
挤压制品的横向密度均匀,生产连续性高,因此,多用于截面较简单的条、棒和螺旋形条、棒。从铜铁基粉直接到烧结铝合金，这跨越太大了。这还不是他们吃惊的，下面直接吓死他们俩。
粉末料在压模内压制，制造车床的刀具。粉末料在压模内压制。室温压制时一般需要约1吨/厘米2以上的压力,压制压力过大时,影响加压工具;并且有时坯体发生层状裂纹、伤痕和缺陷等。压制压力的最大限度为12—15吨/厘米2。超过极限强度后,粉末颗粒发生粉碎性破坏。
研发者向他们介绍道：浮动阴模中的粉末在一个运动模冲和一个固定模冲之间进行压制。
阴模由弹簧支承,处于浮动状态,开始加压时,由于粉末与阴模壁间摩擦力小于弹簧支承力,只有上模冲向下移动;随着压力增大,当二者的摩擦力大于弹簧支承力时,阴模与上模冲一起下行,与下模冲间产生相对移动,使单向压制转变为压坯的双向受压,而且压坯双向不同时受压,这样压坯的密度更均匀。
周海泉和胡斌拿着手中粉末压模的刀具比老板以前搞到钨合金刀具硬度要高出两倍。说实话有些专业名词在他们俩耳中太陌生和刺耳了，周海泉不好意思的想再不回锅再造真听不懂这帮年轻人的词句了。
复压这词平心而论真的没有听过，复压是为提高烧结体物理和力学性能而进行的施加压力处理,包括精整和整形等。
精整是为达到所需尺寸而进行的复压,通过精整模对烧结体施压以提高精度。
整形是为达到特定的表面形状而进行的复压,通过整形模对制品施压以校正变形且降低表面粗糙度值。
这一番专业术语下来即使胡文楷再次也会晕头转向，就别说什么刀具不刀具的了，人家科研者压根就没有把这玩意当成主业，只是当成副产品。
这帮家伙引入了热处理这个名词，要是胡文楷在此就想笑了，他开始准备用热处理这个名词的最后不知道怎么回事忘了，要是知道南京这科研所将他准备好的名词用了不知有何感想。
这帮家伙对热处理的解释是对烧结体加热到一定温度,再通过控制冷却方法等处理,以改善制品性能的方法。常用的热处理方法有淬火、化学热处理、热机械处理等,工艺方法一般与致密材料相似。
对于不受冲击而要求耐磨的铁基制件可采用整体淬火,由于孔隙的存在能减少内应力,一般可以不回火。而要求外硬内韧的铁基制件可采用淬火或渗碳淬火。热锻是获得致密制件常用的方法,热锻造的制品晶粒细小,且强度和韧性高。
老皮特呆在旁边嘴咧开笑，自己飞机上几乎所有材料全部解决了，胡文楷给出配方生产出的飞机蒙皮简直是老皮特心中所想。
胡文楷给的飞机蒙皮材料，按照质量份数包括以下成分：铝50-70份、锌6-8份、镁10-15份、钼0.05-0.07份、锆0.03-0.05份、钛0.03-0.05份、锰0.35-0.55份、钒0.05-0.07份、铬5-10份、硼0.3-0.5份。
莫名其妙的胡文楷将这材料命名为2a12铝合金，是一种高强度硬铝,不能进行热处理强化,。2a12铝合金点焊焊接性良好，用气焊和氩弧焊时有形成晶间裂纹的倾向；,2a12铝合金在冷作硬化后可切削性能尚好。抗蚀性不高,常采用阳极氧化处理与涂漆方法或表面加包铝层以提高抗腐蚀能力。
胡文楷对周边的步骤让众人吃不透，在复进党内大概也只有蒋秋鸣、戴季陶、吴红霞、孙晓澜知道一个大概。周边全部服软，干部也培训的差不多了，胡文楷对周边只允许威慑不允许占领。
周海泉和胡斌俩人眼里可没有政治只有研发，有了研发基地俩人简直当丹凤街的科研院所当成自己家了。一日三餐全泡在科研院所。
加上胡文楷的理论指导几个月下来科研院所居然接触到粉末冶金了。这项技术在后世是在六十年代才被提出来的，没有想到整整跨越了四十年。
制取粉末是粉末冶金的第一步。粉末冶金材料和制品不断的增多，其质量不断提高，要求提供的粉末的种类愈来愈多。例如，从材质范围来看，不仅使用金属粉末，也使用合金粉末，金属化合物粉末等。
从粉末外形来看，要求使用各种形状的粉末，如产生过滤器时，就要求形成粉末；从粉末粒度来看，要求各种粒度的粉末，粗粉末粒度有500~1000微米超细粉末粒度小于0.5微米等等。
为了满足对粉末的各种要求，也就要有各种各样生产粉末的方法这些方法不外乎使金属、合金或者金属化合物呈固态、液态或气态转变成粉末状态。制取粉末的各种方法以及各种方法制的粉末。
这成果还没有发表已经引得天汾基地很多厂家前来参观，用老皮特的话这玩意简直能改变发动机里程，耐高温皮实耐用，光这两点就是发动机致命的性能。
最直接运用在老皮特的飞机制造业上，飞机发动机上的刹车片、离合器摩擦片、松孔过滤器、多孔发汗材料、含油轴承、磁铁芯、电触点、高比重合金、硬质合金和超硬耐磨零件等因含有大量非金属成分或含有连通孔隙，都不能用普通铸、锻工艺制造，只能以粉末为原料经冷压、烧结等粉末冶金工艺来制造。
航空航天工业中使用的粉末冶金材料比较重要的有刹车片材料、松孔材料和高强度粉末合金三类。
刹车片是飞机机轮刹车装置的核心。飞机着陆速度达200公里/时以上,刹车载荷很大，刹车片表面瞬时温度可达800～1000°c,而且不允许发生粘结，以免刹车失效引起轮胎爆裂。以铁粉或铜粉为主要成分再添加摩擦和防止粘结的非金属粉末制成的粉末冶金刹车片（可以满足这种要求。
绝大多数军用飞机和民用机都采用粉末冶金刹车片。因为每次刹车都会发生磨损，100～500次后就需要更换刹车片，所以它是飞机上用量最大的粉末冶金材料制件。粉末冶金材料
多孔渗透性粉末冶金材料。涡轮发动机润滑系统和飞行器液压操纵系统中使用的青铜或不锈钢过滤器，是防止微粒堵塞和卡滞的重要部件。金属纤维松孔材料的强度和塑性较好，可用于高温部位，火箭发动机喷注器面板、燃烧室内壁和喉部用的发汗冷却松孔材料。
这帮研究员想来想去搞了一个大众项目：铜铁基粉末冶金含油轴承。这项目放在后世也是高科技类项目，也不知道是他们无知无畏还是艺高人胆大。
粉末冶金含油轴承利用烧结体的多孔性,使之含浸10%~40%润滑油,于自行供油状态下使用。运转时，轴承温度升高，由于油的膨胀系数比金属大，因而自动进入滑动表面以润滑轴承，停止工作时油又随温度下降被吸回孔隙。
这玩意简直是传动装备的居家必备，但理论出来后投入生产却困难重重，可以想象出的难度铜铁基粉末冶金含油轴承是以铜粉和铁粉为原料，经模具压制、高温烧结、真空浸油后加工而成，粉末冶金含油轴承一般来说主要是用原料粉经压制，烧结，整形，浸油等工序制造而成的。
周海泉没有学到胡文楷精髓但一些小伎俩还是学的很透彻，他将科研院所和远东大学参与研究的人员组织起来，把步骤和类别分工细化给每个组，一个组发一万元研发费用。
这招还真灵，我靠一万元的转换生产费用又不是研发费用，各小组眼睛都不眨伸手准备那钱。胡斌手按在一堆钱上说：“不拿出转换到生产上，休想拿到一个子。”
钱是推手很快一项实用技术放在周海泉办公桌上。
将置于挤压筒内的粉末、压坯或烧结体通过规定的模孔压出。按照挤压条件不同,分为冷挤压和热挤压。冷挤压是把金属粉末与一定量的有机粘结剂混合在较低温度下挤压成坯块。
粉末热挤压是指金属粉末压坯或粉末装入包套内加热到较高温度下压挤,热挤压法能够制取形状复杂、性能优良的制品和材料。挤压成形设备简单,生产率高,可获得长度方向密度均匀的制品。
挤压成形能挤压出壁很薄直经很小的微形小管,如厚度仅0.01mm,直径1mm的粉末冶金制品;可挤压形状复杂、物理力学性能优良的致密粉末材料,烧结铝合金及高温合金。
挤压制品的横向密度均匀,生产连续性高,因此,多用于截面较简单的条、棒和螺旋形条、棒。从铜铁基粉直接到烧结铝合金，这跨越太大了。这还不是他们吃惊的，下面直接吓死他们俩。
粉末料在压模内压制，制造车床的刀具。粉末料在压模内压制。室温压制时一般需要约1吨/厘米2以上的压力,压制压力过大时,影响加压工具;并且有时坯体发生层状裂纹、伤痕和缺陷等。压制压力的最大限度为12—15吨/厘米2。超过极限强度后,粉末颗粒发生粉碎性破坏。
研发者向他们介绍道：浮动阴模中的粉末在一个运动模冲和一个固定模冲之间进行压制。
阴模由弹簧支承,处于浮动状态,开始加压时,由于粉末与阴模壁间摩擦力小于弹簧支承力,只有上模冲向下移动;随着压力增大,当二者的摩擦力大于弹簧支承力时,阴模与上模冲一起下行,与下模冲间产生相对移动,使单向压制转变为压坯的双向受压,而且压坯双向不同时受压,这样压坯的密度更均匀。
周海泉和胡斌拿着手中粉末压模的刀具比老板以前搞到钨合金刀具硬度要高出两倍。说实话有些专业名词在他们俩耳中太陌生和刺耳了，周海泉不好意思的想再不回锅再造真听不懂这帮年轻人的词句了。
复压这词平心而论真的没有听过，复压是为提高烧结体物理和力学性能而进行的施加压力处理,包括精整和整形等。
精整是为达到所需尺寸而进行的复压,通过精整模对烧结体施压以提高精度。
整形是为达到特定的表面形状而进行的复压,通过整形模对制品施压以校正变形且降低表面粗糙度值。
这一番专业术语下来即使胡文楷再次也会晕头转向，就别说什么刀具不刀具的了，人家科研者压根就没有把这玩意当成主业，只是当成副产品。
这帮家伙引入了热处理这个名词，要是胡文楷在此就想笑了，他开始准备用热处理这个名词的最后不知道怎么回事忘了，要是知道南京这科研所将他准备好的名词用了不知有何感想。
这帮家伙对热处理的解释是对烧结体加热到一定温度,再通过控制冷却方法等处理,以改善制品性能的方法。常用的热处理方法有淬火、化学热处理、热机械处理等,工艺方法一般与致密材料相似。
对于不受冲击而要求耐磨的铁基制件可采用整体淬火,由于孔隙的存在能减少内应力,一般可以不回火。而要求外硬内韧的铁基制件可采用淬火或渗碳淬火。热锻是获得致密制件常用的方法,热锻造的制品晶粒细小,且强度和韧性高。
老皮特呆在旁边嘴咧开笑，自己飞机上几乎所有材料全部解决了，胡文楷给出配方生产出的飞机蒙皮简直是老皮特心中所想。
胡文楷给的飞机蒙皮材料，按照质量份数包括以下成分：铝50-70份、锌6-8份、镁10-15份、钼0.05-0.07份、锆0.03-0.05份、钛0.03-0.05份、锰0.35-0.55份、钒0.05-0.07份、铬5-10份、硼0.3-0.5份。
莫名其妙的胡文楷将这材料命名为2a12铝合金，是一种高强度硬铝,不能进行热处理强化,。2a12铝合金点焊焊接性良好，用气焊和氩弧焊时有形成晶间裂纹的倾向；,2a12铝合金在冷作硬化后可切削性能尚好。抗蚀性不高,常采用阳极氧化处理与涂漆方法或表面加包铝层以提高抗腐蚀能力。